Glossar

Die 7 Arten der Verschwendung

Das Lean Management unterscheidet zwischen insgesamt 7 Arten der Verschwendung.

Hierbei gibt es die

  • gewollte wertschöpfende Arbeit
  • Verschwendungen, die sofort elemeniert werden können
  • Arbeiten, die zwar Verschwendungen sind aber derzeit durchgeführt werden müssen
  • Verschwendungen, die auf die Maschinen zurückzuführen sind

Durch Methoden und Vorgehensweisen des Lean Managements, wie zum Beispiel die 5S Methode, die Smed-Methode, Lean Logistics etc. können Verschwendungen beseitigt bzw. eingedämmt werden.

Man unterscheidet:

1.Überproduktion – Produktion von mehr Teilen als benötigt bzw. verarbeitbar

2.Bestände – Lagerung bzw. Pufferung von mehr als dem benötigtem Minimum

3.Bewegung – Arbeitsplatzorganisation; Unnötiges Gehen, Suchen etc.

4.Fehler – Ausschuss und Nacharbeit, Kundenunzufriedenheit, Durchlaufzeiten

5.Unnötige Prozesse – Ist jeder Arbeitsschritt notwendig?

6.Wartezeiten – Warten auf den nächsten Arbeitsschritt

7.Transport – Unnötiges Bewegen von Materialien


Die 5S Methode

Bei der 5S Methode handelt es sich um eine Lean Management Methode, die eine standardisierte Vorgehensweise beschreibt um Arbeitsplätze effektiv und effizient zu organisieren. Suchzeiten, Wegstrecken können hierdurch deutlich reduziert werden. Die Arbeitssicherheit und Qualität werden durch Ordnung uns Sauberkeit erhöht. Die 5S Methode ist die Basis für die erfolgreiche Reduzierung der 7 Arten der Verschwendung.

Folgende Vorgehensweise wird bei der 5S Methode angewendet:

Schritt 1: Sortieren

Trenne „Notwendiges und „Nicht-Notwendiges“, Entferne nicht benötigte Gegenstände, Schaffe Platz für notwendige Arbeitsmittel

Schritt 2: Stabilisieren

Schaffe einen übersichtlichen Arbeitsplatz, Sorge für sinnvolle Anordnung und Kennzeichnung

Schritt 3: Sauberkeit

Halte deinen Arbeitsplatz sauber, Vermeide unnötiges Aufräumen und Reinigen, Behebe die Ursachen von Verschmutzung

Schritt 4: Standardisieren

Mache Ordnung & Sauberkeit zum Normalzustand, Schaffe Regeln zur Einhaltung von O&S

Schritt 5: Selbstdisziplin

Einhaltung / Routine, Ständige Verbesserung


Die Smed Methode – Effektives und effizientes Rüsten
(SMED – single minute exchange of die)

Wenn mehrere verschiedene Produkte in einer Fertigung hergestellt werden, ist es unter anderem notwendig Maschinen umzustellen beim Wechsel von Produkt A nach Produkt B.
Das Umstellen von einem Produkt zu einem anderen kostet Zeit, in der die Maschine nicht produziert. Die Maschine wartet!

Rüsten ist die Zeit vom Produktionsende des letzten Gutteils eines Auftrages bis zum Zeitpunkt, von dem an Gutteile des nächsten Auftrages hergestellt werden.
Rüsten bedeutet also nicht nur das Auswechseln von Werkzeug.

Um den Stillstand der jeweiligen Maschine so gering wie möglich zu halten und unmittelbar nach dem Rüstvorgang Gut-Teile sowie einen stabilen Prozess zu erhalten wird die Smed Methode angewandt.

Folgender Ablauf kommt bei der Optimierung und Reduzierung von Rüstzeiten zur Anwendung:

Schritt 1: Rüstvorbereitung

  • Abtransport der gefertigten Teile
  • Abmeldung des alten Auftrages
  • Anmeldung des neuen Auftrages
  • Bereitstellung aller benötigten Materialien, Teile, Vorrichtungen und Informationen

Schritt 2: Entfernen und Montieren

  • Ausbau der zuvor benötigten Vorrichtungen und Werkzeuge
  • Montage der für den nächsten Auftrag benötigten Vorrichtungen Werkzeuge

Schritt 3: Justieren

  • Einstellen von Werkzeugen und Vorrichtungen
  • Einstellen der Prozessparameter

Schritt 4: Testen und Anpassen

  • Fertigung von Probestücken
  • Messen
  • Korrektur

Man unterscheidet zwischen internem und externem Rüsten:

Intern: Diese Art von Rüstvorgang kann nur durchgeführt werden wenn die Maschine stillsteht.

Extern: Diese Art von Rüstvorgang kann durchgeführt werden während die Maschine läuft.

Durch die Trennung von internen und externen Vorgängen kann die Stillstandszeit bis zu 50% reduziert werden!